Homopolyethylenwachs wird hauptsächlich in Polyolefin-Farbmasterbatch verwendet, einschließlich Polyethylen-Farbmasterbatch, Polypropylen-Farbmasterbatch und EVA-Farbmasterbatch.Aufgrund der großen Menge an Pigmenten oder Füllstoffen im Farbmasterbatch und der sehr kleinen Partikelgröße dieser Pigmente und Füllstoffe, die zwischen 0,01 und 1,0 μM liegt, ist es einfach, sie wieder zu vereinen.Durch Hinzufügen von HomopolyPolyethylenwachsDas Polyethylenwachs schmilzt innerhalb eines bestimmten Temperaturbereichs, um die Oberfläche des Pigments oder Füllstoffs zu benetzen, die Agglomeration zwischen Pigment- oder Füllstoffpartikeln zu verringern und die Kompatibilität zwischen Pigment oder Füllstoff und Matrixharz zu erhöhen.Mit Hilfe der Scherkraft eines Doppelschneckenextruders oder eines Innenmischers werden Pigment und Füllstoff gleichmäßig in der Harzschmelze verteilt.PE-Wachsfür Farbmasterbatch

Es gibt auch einige Unterschiede bei der Anwendung von Homopolyethylenwachs aus verschiedenen Produktionswegen im Farbmasterbatch.Polyethylenwachs aus Nebenprodukten weist im Allgemeinen eine niedrige Viskosität auf.Obwohl es eine gute Benetzbarkeit für Pigmente und Füllstoffe aufweist, ist es aufgrund seines geringen relativen Molekulargewichts, der komplexen Komponenten und der schlechten Chargenstabilität wahrscheinlich, dass es bei der Endanwendung ausfällt. Das durch das Crackverfahren hergestellte Polyethylenwachs kann aufgrund der Einschränkung schwarze Flecken erzeugen den Prozessweg.Es werden hohe Anforderungen an die Qualitätskontrolle des Backends gestellt.Gleichzeitig ist die relative Molekulargewichtsverteilung breit.Es enthält Teile mit hohem relativen Molekulargewicht, die für die Benetzung unwirksam sind, und Teile mit niedrigem relativen Molekulargewicht, die leicht Geschmack erzeugen.Bei Endanwendungen besteht außerdem die Gefahr von Niederschlägen.Durch Polymerisation hergestelltes Polyethylenwachs weist eine enge relative Molekulargewichtsverteilung auf, wodurch Pigmente und Füllstoffe effizienter dispergiert werden und das Risiko einer Ausfällung geringer ist.

Im Vergleich zu den drei Polymerisationsprozessen der radikalischen Polymerisation, Ziegler Natta und Metallocen, enthält das Polyethylenwachs der radikalischen Polymerisation lange verzweigte Ketten und Doppelbindungen, sodass es im Allgemeinen eine geringe Kristallinität, Weichheit und eine gute Benetzbarkeit für Pigmentfüllstoffe aufweist, dies wird jedoch der Fall sein ein gewisser aromatischer Geruch aufgrund des Vorhandenseins von Kettenabbrechern.Bei der Ziegler-Natta-Polymerisation handelt es sich um eine Niederdruckpolymerisation mit höherer Reinheit und höherer Temperaturbeständigkeit. Aufgrund der Notwendigkeit, im Prozess Katalysator und Lösungsmittel zu entfernen, sind die Betriebskosten jedoch hoch.Durch die Metallocen-Polymerisationstechnologie synthetisiertes Polyethylenwachs ist eine fortschrittlichere Polymerisationstechnologie.Der Katalysator weist eine hohe Reaktionsaktivität und weniger Rückstände im Endprodukt auf, sodass vielfältigere Produkte entwickelt werden können.Der Temperaturbeständigkeitstest von Polyethylenwachs mit drei Polymerisationsmethoden in 200 °C Luft zeigt, dass der Grad der Farbvergilbung von hell bis tief Metallocenpolymerisation, Ziegler-Natta-Polymerisation und freie radikalische Polymerisation ist.

Im Allgemeinen können Kunden je nach Endanwendung zwischen verschiedenen Arten von Polyethylenwachs wählen.Wenn das Farbmasterbatch in Low-End-Anwendungen wie Müllsäcken, Mülltonnen, Mulchfolien usw. verwendet wird, können Kunden zwischen Nebenproduktwachs und Pyrolysewachs wählen.Wenn das Farbmasterbatch in mittelschweren Anwendungen eingesetzt wird und Anforderungen an Dispersion und Geschmack stellt, sollte synthetisches Polyethylenwachs gewählt werden.Wenn das Farbmasterbatch für spezielle Anwendungen mit rauem Geschmack und Temperaturbeständigkeit verwendet wird, sollte Ziegler Natta oder metallocenpolymerisiertes Polyethylenwachs ausgewählt werden.Zu diesem Zeitpunkt sollten Anwender nicht nur Polyethylenwachs als Dispergiermittel wählen, sondern auch andere Anforderungen der Endanwendungen berücksichtigen.
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