Le mélange maître de couleur est formé par broyage, retournement, lavage, séchage et granulation en phase aqueuse, ce n'est qu'ainsi que la qualité du produit peut être garantie.Une dispersion inégale est la raison la plus stable et la plus critique pour laquelle la qualité des produits de mélange maître de couleur n'est pas garantie.Le rôle decire pe dans la production de films soufflés est qu'il présente toujours de bonnes performances de dispersion lorsqu'il est mélangé à des températures élevées, améliorant ainsi la dispersion inégale du mélange maître de couleur.

Le problème et la solution de la dispersion inégale du mélange maître de film soufflé :
L'apparition de taches de couleur sur la surface des produits en film soufflé est due à une dispersion inégale du mélange maître de couleur et à une mauvaise plastification des matières premières.Le fabricant de cire de polyéthylène Qingdao Sainuo suggère de remplacer le tamis filtrant pour améliorer la finesse du maillage, d'augmenter la température du baril de matériau et d'ajouter des dispersants pour améliorer la dispersion.La méthode courante consiste à ajouter de la cire de polyéthylène (cire PE) pour améliorer les performances de dispersion du mélange maître de couleur et améliorer la fluidité.

Avantages de la cire de polyéthylène dans la production de films soufflés en mélange maître couleur :
1. Améliorer la dispersion
2. Force de cisaillement accrue
3. Amélioration des performances de mouillage et de dispersion des pigments
4. A une bonne compatibilité et fluidité
Qingdao Sainuocire de polyéthylèneSN118a un poids moléculaire élevé, une viscosité élevée et un équilibre entre lubrification et dispersion.Ses performances de dispersion sont équivalentes àBASF Acire et HoneywellAC-6A, et est largement utilisé dans des industries telles que les mélanges maîtres de pigments à haute concentration, la granulation d'adhésifs souples en PVC et l'injection métallurgique.

Selon différents systèmes d'application, il est recommandé d'ajouter un mélange maître de couleur dans un rapport de 3 à 5 % et du PVC de 0,3 à 0,5 % pour ce produit ;Habituellement, il peut être directement ajouté et pré-dispersé par mélange et agitation à grande vitesse, avec une température et un temps appropriés contrôlés pour obtenir le meilleur effet de pré-dispersion ;
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